Технология машиностроения Бийск Издательство Алтайского государственного технического университета им. И. И. Ползунова 2012
Смотрите также:
- Всероссийской научно-практической конференции 25 апреля 2012 года Бийск Издательство Алтайского
- Химическая технология полимерных композиций
- Высокотемпературные установки и технологии Бийск Издательство Алтайского государственного
- Проектирование авиационных и ракетных двигателей Бийск Издательство Алтайского государственного
- Бийск Издательство Алтайского государственного технического университета 2011
- Учебное пособие «Основы современной социологии» Год издания: 2001 Издатель: Издательство
- Учебное пособие Издательство Пензенского государственного университета
ТП изготовления каждой детали можно разработать в нескольких вариантах, обеспечивающих выполнение заданных технических условий. Наиболее приемлемый вариант выбирают, сопоставляя технико-экономические показатели, характеризующие сравниваемые варианты. Выбор показателей по степени их полноты и значимости зависит от того, на каком этапе сопоставляют варианты ТП. На первых этапах проводят предварительную оценку вариантов, которая позволяет по внешним признакам эффективности (снижение материалоемкости, трудоемкости обработки и т.п.) отобрать наиболее приемлемый. На этапе выбора заготовки в качестве показателей предварительной оценки применяют коэффициент использования и снижение материалоемкости. ^
где тд, тз – масса детали и заготовки соответственно. При технически равнозначных методах выбирают тот, где значение коэффициента использования материала выше. Для повышения Ким необходимо приближать форму заготовки к конфигурации готовой детали, повышать точность ее изготовления и улучшать качество по верхностного слоя. ^
где mз.б, mз.н – соответственно масса заготовки при базовом (сравниваемом) или новом варианте; В – объем выпуска деталей, шт. Значимость показателя M возрастает при значительном увеличении объема выпуска деталей при разработке нового ТП. На этапе разработки технологической операции используют следующие показатели, приведенные ниже. ^
Чем выше значение о, тем производительнее используется станок. Коэффициент может быть применен и для оценки всего процесса в комплексе. Тогда о будет представлять собой отно шение суммарного основного времени по всем операциям обра ботки к сумме штучных времен по всем операциям. ^
где п – число операций в данном ТП. В серийном производстве определяют трудоемкость изготовления партии деталей:
где tn.з – подготовительно-заключительное время; пд – число деталей в партии. Для различных заготовок или изделий, существенно отличающихся по массе, имеется определенная взаимосвязь между трудоемкостью и массой:
где Тд.н, Тд.б – соответственно трудоемкость изготовления детали по новому и базовому маршрутам; тз.н, тз.б – масса заготовки при новом и базовом (сравниваемом) варианте. Сокращение нормы времени на операцию
где tшт1, tшт2 – нормы штучного времени в сравниваемых вариантах;  ,– трудоемкость изготовления партий дета лей в сравниваемых вариантах.Рост производительности труда
Перечисленные относительные показатели используют на первых этапах разработки ТП. Самостоятельного значения для оценки технологических вариантов они не имеют. На завершающем этапе разработки ТП проводят полную оценку вариантов путем сравнения себестоимости обработки за готовок, отражающей затраты живого и овеществленного труда. Существует два основных метода определения себестоимо сти: бухгалтерский и метод прямого калькулирования (поэлементный). При бухгалтерском методе себестоимость изготовления дета ли определяют по формуле
где Мо – стоимость основных материалов или исходной заго товки за вычетом стоимости реализуемых отходов; Зо – заработная плата основных производственных рабочих; Цо – цеховые расходы, связанные с амортизацией и ремонтом оборудования, а также с затратами на силовую электроэнергию, режущий измерительный, вспомогательный инструмент и приспособления, на заработную плату вспомогательных рабочих цеха (инструментальная группа, ремонтные рабочие и т.п.), инженерно-технических работников, управленческого и обслуживающего персонала цеха и т.д. Цеховые расходы при калькулировании себестоимости определяют в процентах от заработной платы основных рабочих цеха, тогда себестоимость (текущие затраты) можно выразить так:
где Ц – процент цеховых (накладных) расходов. Процент накладных расходов зависит от типа, степени автоматизации и организационной структуры производства и изменяется в широких пределах. Изложенный метод прост, но не пригоден для сравнения вариантов, так как не позволяет выделить составляющие цеховых расходов. Его можно использовать при приближенном определении себестоимости однородной продукции цеха, изготавливаемой на оборудовании и оснастке, одинаковых по степени сложности и размерам. Наиболее точным является метод прямого расчета всех составляющих себестоимости. В этом случае полную себестоимость продукции определяют по формуле
где Зв – заработная плата вспомогательных рабочих; Ао – амортизационные отчисления от стоимости оборудования; И – затраты на инструмент и малоценные приспособления; Ат.о – амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения; ^ – затраты на энергию для технологических це лей; Ро – затраты на ремонт оборудования; П – затраты на амортизацию и содержание производственных площадей; Р – затраты на ремонт и обслуживание управляющих устройств и программ (для станков с ЧПУ). Метод прямого расчета себестоимости трудоемок. При сопоставлении разрабатываемых вариантов допустимы приближенные расчеты. Так, при сопоставлении вариантов можно ограничиться учетом изменений первых пяти статей расходов, составляющих наибольшую долю в себестоимости продукции. Остальные затраты учитывают тогда, когда применение разрабатываемого нового варианта приводит к значительному их измене нию. Далее себестоимость обработки детали рассчитывают по тем статьям затрат, которые изменяются в сравниваемых вари антах, т.е. по технологической себестоимости. Сократить трудо емкость расчета себестоимости можно также, применив так называемый нормативный метод расчета. При этом методе расчета используют таблицы, в которых указаны периодически корректируемые расходы по всем эле ментам себестоимости, приведенные к одному часу или минуте работы станка. Расчет себестоимости сводится к выбору из этих таблиц расходов по каждому элементу, суммированию их и ум ножению полученной суммы на штучное время проектируемой операции. Сравнение вариантов на основе минимума себестоимости проводят в том случае, если сравниваемые варианты не требуют для своего выполнения дополнительных капиталовложений. В этом случае экономию определяют по формуле
где Сб, Сн – себестоимость изготовления одной детали по базовой и новой технологиям; Вн – объем выпуска деталей по новой технологии, шт. Если новый ТП требует дополнительных капиталовложений, оценку вариантов следует вести путем сопоставления суммарных затрат:
где К – капиталовложения по данному ТП. Суммарные затраты ^ определяют для каждого сравниваемого варианта. Лучшим признается вариант с минимальными затратами Пimin. Годовой экономический эффект от внедрения лучшего вари анта по сравнению со сравниваемым определяется разностью суммарных затрат этих вариантов:
При существенных различиях сравниваемые варианты приводят в сопоставимый вид по объему выпуска и качеству продукции, а также по срокам осуществления варианта. Например, если по новой технологии объем выпуска деталей возрос по сравнению с базовым, то себестоимость продукции и капитальные вложения по базовому варианту нужно пересчитать на объем выпуска по новой технологии:
где Сб, Сн – себестоимость объема выпуска деталей по базовой и новой технологиям; Кб, Кн – капиталовложения по базовой и новой технологиям; Вб, Вн – объем выпуска деталей по базовой и новой технологиям. В дополнение к годовому экономическому эффекту целесообразно определять срок окупаемости дополнительных капита ловложений на оборудование по новому варианту:
Срок окупаемости сравнивают с тем сроком, на какой предприятие, государство, банк или какие-либо другие органи зации могут выделить необходимые средства для совершенст вования старого или разработки нового ТП. Приведем пример выбора наиболее целесообразного вари анта ТП. Цилиндрическое зубчатое колесо может быть изготов лено из прутка диаметром 80 мм (базовый вариант) либо из заготовки, полученной методом штамповки (проектируемый вариант). Режим работы цеха и тарифный разряд работы приняты одинаковыми в обоих вариантах. В базовом варианте обработку ведут на станке 1Б290–4К, в разрабатываемом – на трех станках: 1708, 2А125, 7А540. Остальные исходные данные приведены ниже в таблице 3.15. Таблица 3.15 – Данные для обоснования выбора варианта изготовления зубчатого колеса
Рассчитаем технико-экономические показатели. Пусть масса детали равна 0,59 кг. Тогда коэффициенты использования ма териалов Ки.м.б = mд/mз.б=0,59/2,45=0,24, Ки.м.н = тд/тз.н = 0,59/1,04 = 0,57. Снижение материалоемкости при применении в качестве заготовки штамповки, кг: М = (mз.б – mз.н)Вн = (2,45–1,04)15000 = 21150. Годовой экономический эффект, у.е. Таким образом, применение штамповки при новом вариан те ТП позволяет снизить себестоимость в 1,3 раза и сэкономить 21 т металла. При этом годовой экономический эффект соста вит 2537 у.е.
|
