Технология машиностроения Бийск Издательство Алтайского государственного технического университета им. И. И. Ползунова 2012
| 3.14 Расчет участков, поточных линий 4 ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 4.1 Проектирование технологических процессов сборки |
Смотрите также:
- Всероссийской научно-практической конференции 25 апреля 2012 года Бийск Издательство Алтайского
- Химическая технология полимерных композиций
- Высокотемпературные установки и технологии Бийск Издательство Алтайского государственного
- Проектирование авиационных и ракетных двигателей Бийск Издательство Алтайского государственного
- Бийск Издательство Алтайского государственного технического университета 2011
- Учебное пособие «Основы современной социологии» Год издания: 2001 Издатель: Издательство
- Учебное пособие Издательство Пензенского государственного университета
На этапе курсового проектирования ограничиваются, как правило, определением годовой трудоемкости и станкоемкости изготовления деталей, необходимого числа основного и вспомогательного оборудования, численности работающих. Технологические планировки участков и компоновки поточных и автоматических линий разрабатывают в отдельных случаях по согласованию с консультантом и приводят в ПЗ. Годовая трудоемкость (станкоемкость)
Расчетное число единиц основного оборудования для конкретной операции при поточном производстве
Величина такта выпуска определяется по формуле
Величину Ср округляют до целого числа Сп – принятого числа единиц оборудования. Общее число станков в поточной линии определяют как сумму станков, принятых для отдельных операций:
где n – число станочных операций технологического процесса. Коэффициент загрузки Kз оборудования принимают для единичного и мелкосерийного производства Кз=0,8...0,9 и выше, для серийного производства Kз=0,75…0,85, для крупносерийного и массового производства Кз=0,65…0,75 [39]. Перегрузка оборудования не должна превышать 10 %. При проектировании участков с групповой организацией производства число единиц оборудования определяют исходя из общей трудоемкости изготовления всех деталей на участке:
где Тоб.г – трудоемкость обработки годовой программы всех деталей на участке, ст.-ч.; Фд.о действительный годовой фонд времени работы оборудования.
где Фд.р действительный годовой фонд времени рабочих-стано ч-ников, ч [40, 41]; Км.о коэффициент многостаночного обслуживания приведен в таблице 3.17. Таблица 3.17 – Примерные значения коэффициента многостаночного обслуживания Км.о для отдельных групп станков механосборочного производства
Продолжение таблицы 3.17
Укрупненные значения коэффициентов многостаночного обслуживания для механических цехов общего машиностроения следующие: для массового и крупносерийного производства от 1,5 до 1,8, для серийного производства от 1,3 до 1,5, для мелкосерийного производства от 1,1 до 1,2. ^ изделий на роботизированных технологических комплексахПрименение промышленных роботов (ПР) является одним из перспективных направлений автоматизации сборочных операций. Особенности и принципы построения технологических процессов автоматической сборки рассмотрены в технической литературе [23, 42]. В курсовом проектировании можно рекомендовать следующий порядок разработки технологических процессов автоматической сборки: а) анализ конструкции сборочной единицы и входящих в нее деталей с учетом условий обеспечения технологичности автоматической сборки. Размеры и форма деталей должны обеспечивать простое и однозначное их ориентирование относительно захвата робота и сборочного приспособления, надежный захват исполнительным орга ном робота и фиксацию в сборочном приспособлении. Для обеспечения собираемости на сопрягаемых поверхностях деталей следует предусмотреть фаски, скосы; б) анализ технических условий на сборку. Методика этого анализа соответствует рассмотренной в п. 2.6. Расчленяют собираемое изделие на сборочные единицы, предварительно устанавливают последовательность сборки и составляют технологическую схему сборки [43]. Предварительно выбирают типаж сборочных и обслуживающих роботов; в) определение условий собираемости деталей: допустимые несовпадения их поверхностей и осей, допустимые отклонения от требуемого их относительного положения, при которых автоматическая сборка гарантированно обеспечивается [43]; г) выбор метода обеспечения точности собираемого изделия (сборочной единицы). Предпочтительно использовать метод полной взаимозаменяемости. Если реализация этого метода оказывается экономически нецелесообразной или технически неосуществимой, используют метод неполной взаимозаменяемости. Возможно также применение метода групповой взаимозаменяемости, но при этом значительно усложняется автоматическое сборочное оборудование. Прогрессивным является использование при автоматической сборке метода регулирования в силу известных его достоинств; д) выбор схемы базирования деталей и сборочных единиц при выполнении сборочных операций. По возможности в качестве технологических баз следует принимать поверхности, по которым происходит сопряжение, или поверхности, соосные с ними. Желательно также, чтобы принятая схема базирования обеспечивала возможность компенсации погрешностей ориентации и позиционирования ПР за счет конструктивных элементов собираемых деталей [43]. В тех случаях, когда эти условия не выполнимы, выбирают схемы базирования, обеспечивающие условия собираемости [43], при этом необходимо учитывать погрешность позиционирования применяемого сборочного робота; е) окончательный выбор ПР для выполнения основных и вспомогательных сборочных операций, разработка операционного технологического процесса автоматической сборки и оформление необходимой технологической документации. Варианты компоновки сборочных роботизированных технологических комплексов (РТК), типаж применяемого оборудования – ПР, технологической оснастки широко представлены в литературе [23, 43, 44, 45].
|
,