Технология машиностроения Бийск Издательство Алтайского государственного технического университета им. И. И. Ползунова 2012 icon

Технология машиностроения Бийск Издательство Алтайского государственного технического университета им. И. И. Ползунова 2012



Смотрите также:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18
^

2.1 Введение проекта


Во «Введении» к курсовому проекту описывают общие направления решения задач проектирования, обосновывают актуальность разрабатываемой темы, ее значение для повышения эффективности производства и формулируют основные задачи, поставленные перед студентами.

Можно рекомендовать такую последовательность построения введения:

1) основные требования научно-технического прогресса к объекту производства и технологии его изготовления;

2) состояние и перспективы развития производства на базовом предприятии;

3) обоснование актуальности разработки темы курсового проекта, новизны и эффективности предлагаемых проектных решений;

4) основные задачи, решаемые в курсовом проекте.

При формулировании задач особое внимание следует обратить на их практическую значимость, новизну технико-экономических решений и перспективность. При этом должно быть исключено копирование имеющейся технологии и технологической оснастки.

Объем введения, как правило, не превышает двух страниц рукописного текста.
^

2.2 Исходные данные


Исходная информация для выполнения курсового проекта по технологии машиностроения подразделяется на базовую, руководящую и справочную (ГОСТ 14.301-83).

Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, годовую программу и срок выпуска этих изделий по неизменной конструкторской документации в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Руководящая информация включает данные, содержащиеся в стандартах всех уровней, устанавливающих требования к технологическим процессам и методам управления ими, а также в стандартах на оборудование и оснастку, в документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы, в классификаторах технико-экономической информации, производственных инструкциях, материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и др.), документации по охране труда.

Справочная информация содержит данные, имеющиеся в технологической документации опытного производства, в описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта, каталогах, паспортах, справочниках, альбомах компоновок прогрессивных средств технологического оснащения, планировках производственных участков, методических материалах по управлению технологическими процессами. Обширная справочная информация содержится также в учебниках, учебных пособиях, методических рекомендациях, монографиях и периодических изданиях. Список литературы, рекомендуемой для курсового проектирования, приведен в настоящем пособии.

Подбор и изучение руководящей и справочной информации, а при необходимости и дополнительных данных, является одной из основных задач конструкторско-технологической практики. Ценность собранного материала заключается в объективной оценке существующего на заводе производственного процесса, организационных форм и в поисках путей их улучшения.

В ПЗ студент, как правило, приводит список руководящей информации, которую он собрал и использовал при выполнении курсового проекта.
^

2.3 Служебное назначение и техническая характеристика

изделия и деталей


Этот раздел ПЗ начинают с описания изделия и его служебного назначения. Приводят техническую характеристику изделия.

Описание изделия проводят после тщательного анализа конструкции собираемого изделия и функционирования его основных узлов и деталей, действующих нагрузок, изучения характера соединений и закреплений сборочных единиц и деталей, позволяющих дать полное представление о порядке работы изделия и взаимодействии его узлов и деталей. При отсутствии отдельных данных на сборочном чертеже, например массы изделия, посадок, размеров и допусков, выдерживаемых при сборке, студент должен на основании проведения необходимых обоснований и расчетов назначить их самостоятельно.

Описание работы изделия в ПЗ ведут с указанием позиций деталей по сборочному чертежу, например «...шпиндель 7 установлен в пиноль 10...». Описание должно быть развернутым, учитывающим специфику работы изделия [1].

Объем данного раздела ПЗ составляет обычно 2–3 страницы рукописного текста.
^

2.4 Программа выпуска изделия и деталей


Годовая программа выпуска с предполагаемым сроком выпуска изделия или сборочной единицы по неизменной конструкторской документации указывается в задании на курсовое проектирование с учетом перспективы развития завода-базы конструкторско-технологической практики студента.

В период технологической практики студент должен на основе тщательного изучения и анализа сборочного чертежа изделия или сборочной единицы установить необходимый объем производства одной сложной или двух-трех более простых деталей, входящих в это изделие и указанных в задании на курсовое проектирование.

Исходя из заданной программы выпуска изделий рассчитывают квартальное, месячное и суточное задания, а также такт или темп выпуска.

Тип производства на данном этапе проектирования определяют ориентировочно. При проектировании участков и поточных линий для изготовления деталей можно исходить из массы деталей и программы выпуска базовых деталей изделия или сборочной единицы (табли-
ца 2.1).


Таблица 2.1 – Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей по типам производства в механических цехах, шт. [1]

Максимальная масса обрабатываемой заготовки (детали), кг

Тип производства




единичное

мелкосерийное

cреднесерийное

до 200 включ.

св. 200 до 2000

св. 2000 до 30000

св. 30 000

до 1000

до 20

до 5

до 3

1000–5000

20–500

5–100

3–10

5000–1000

500–1000

100–300

10–50


Продолжение таблицы 2.1

Максимальная масса обрабатываемой заготовки (детали), кг

Тип производства




крупносерийное

массовое

до 200 включ.

св. 200 до 2000

св. 2000 до 30000

св. 30 000

10000–100000

1000–5000

300–1000



св. 100000

св. 5000

св. 1000




Серийность сборки определяют по данным таблицы 2.2.

Таблица 2.2 – Определение типа производства при сборке изделий

Трудоемкость сборки

изделия, ч

Среднемесячный выпуск изделий, шт.,
при типах производства

единичном

мелкосерийном

среднесерийном

св. 2500

св. 250 до 2500

св. 25 до 250

св. 2,5 до 25

св 0,25 до 2,5

до 0,25

до 1

до 3

до 5

до 8





св. 2 до 4

св. 3 до 8

св. 8 до 30

св. 9 до 50

до 80



св. 5

св. 9 до 60

св. 31 до 350

св. 51 до 600

св. 81 до 800




Продолжение таблицы 2.2

Трудоемкость сборки

изделия, ч

Среднемесячный выпуск изделий, шт.,
при типах производства

крупносерийном

массовом

св. 2500

св. 250 до 2500

св. 25 до 250

св. 2,5 до 25

св. 0,25 до 2,5

до 0,25



св. 60

св. 351 до 1500

св. 601 до 3000

св. 801 до 4500

св. 1000 до 6000





св. 1500

св. 3000

св. 4500

св. 6000


После разработки технологических процессов сборки и механической обработки, а также расчета числа основного оборудования серийность производства подлежит уточнению по коэффициенту закрепления операций (ГОСТ 14.004-83)

,

(2.1)

где По – число всех операций, выполненных или подлежащих выполнению на участке (линии) в течение месяца;

^ С – число рабочих мест на участке (линии).

Коэффициент Кз.о характеризует степень специализации рабочих мест. Если Кз.о 1 тип производства массовый, если 1<Кз.о ≤10 – крупносерийный, при 10<Кз.о ≤20 – среднесерийный, при 20<Кз.о ≤40 – мелкосерийный, при Кз.о 40 – единичный.

После установления типа производства определяют его организационно-техническую характеристику. При этом необходимо решить следующие вопросы:

а) определить форму организации производственного процесса, выбрать тип поточных линий для производственных участков и поточных линий;

б) установить степень механизации и автоматизации поточных линий;

в) определить режим работы участка, линии и фонды времени работы технологического оборудования;

г) рассчитать такт выпуска изделий (крупносерийное, массовое производство) или величины партий их запуска в производство.

Форма организации производства, которая может быть поточной или групповой согласно ГОСТ 14.312-74, определяет порядок выполнения операций технологических процессов, направление движения деталей в процессе их изготовления, расположение технологического оборудования и рабочих мест.

Целесообразность применения поточной формы организации производства как наиболее эффективной для заданного объема выпуска устанавливают на основе сопоставления среднего штучного времени Тшт.ср для нескольких основных операций с расчетным тактом Тт выпуска, т.е. по числу рабочих мест Rт, приходящихся на одну операцию:




(2.2)

При Rт  0,6 принимают поточную форму организации производства, в противном случае – групповую. Преимущества поточного производства необходимо максимально использовать и в проектах со среднесерийным и мелкосерийным типами производства:

  • путем применения групповых методов обработки заготовок;

  • путем создания многономенклатурных поточных линий для сборки изделий или обработки заготовок, имеющих общие конструктивно-технологические признаки;

  • путем ориентации на использование в широких масштабах станков с числовым программным управлением (ЧПУ), многоцелевых станков и организации на их основе автоматизированных участков с управлением от ЭВМ;

  • путем комплексной автоматизации и механизации технологических процессов.

В ПЗ необходимо четко сформулировать принятые решения и руководствоваться ими при выполнении последующих разработок, при этом особое внимание следует уделить целесообразности механизации и автоматизации проектируемых участков и поточных линий.

В условиях мелкосерийного производства целесообразно создание механизированных поточных линий. При использовании станков с ЧПУ и многоцелевых станков следует изучить возможность создания автоматизированных участков с управлением от ЭВМ.

В среднесерийном производстве создают, как правило, комплексно-механизированные поточные линии или гибкие производственные системы (ГПС) типа гибких автоматизированных линий (ГАЛ) и гибких автоматизированных участков (ГАУ).

В условиях крупносерийного и массового производств используют автоматизированные (полуавтоматические), автоматические и комплексные автоматические линии, в том числе роторные и роторно-конвейерные линии, включающие все операции технологического процесса, необходимые для изготовления деталей или сборки изделий и получения заготовок: механическую обработку, мойку, сушку, контроль, испытания, консервацию, упаковку и др.

Приступая к разработке технологического процесса сборки или изготовления детали в поточной линии, студент должен установить:
а) тип линии; б) порядок изготовления деталей на линии; в) степень ритмичности технологического процесса; г) способ передачи деталей по рабочим местам линии; д) переналаживаемость и степень технологической специализации рабочих мест линии.

Ритмичность и непрерывность работы поточной линии определяются тактом выпуска изделий (деталей). Длительности такта зависит от типа линии:

 для однономенклатурной линии:

;

(2.3)

 для многономенклатурной линии:

;

(2.4)

 для автоматической линии:

;

(2.5)

где Фд.о и ФА.Л – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования и автоматической линии, ч;

Кз = 0,75–0,95 – планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простои по организационно-техническим причинам и регламентированные перерывы на отдых (меньшее значение Кз соответствует массовому производству);

^ П – годовая программа выпуска изделий (деталей), шт.;

Пi – число i-х изделий (деталей), подлежащих выпуску в год;

i порядковый номер изделия (детали), i = 1, 2, ..., n.

Эффективный действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, рабочих мест, установленный с учетом минимально необходимых затрат времени на ремонт оборудования, принимают в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий машиностроения и металлообработки (таблица 2.3).

Таблица 2.3 – Эффективные (действительные) годовые фонды времени работы оборудования при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях
в году, ч [43]

Наименование оборудования
или рабочего места

Число рабочих смен




две

три

1

2

3

Механические цеха

Металлорежущие станки массой, т:

до 10

св. 10 до 100

св. 100


4055

3975

3810


6055

5930

5650

Уникальное и особо сложное металлорежущее оборудование

3890

5590

Металлорежущие станки с ЧПУ и многоцелевые станки, работающие отдельно и встраиваемые в автоматизированные участки,
массой, т:

до 10

св. 10 до 100

св. 100



3935

3850

3725



5835

5715

5525

ГПС [88]



5715

Агрегатные станки

4015

5990

Автоматические линии механической
обработки

3725

5465


Продолжение таблицы 2.3

1

2

3

Сборочные цеха

Рабочие места без механизированных приспособлений

4140

6210

Рабочие места с механизированными приспособлениями

4080

6085

Сборочное автоматическое и полуавтоматическое оборудование, устанавливаемое отдельно
и встраиваемое в автоматизированные участки (линии)

3975

5930

Испытательные стенды с автоматической регистрацией результатов испытания

3725

5465

Автоматические сборочные линии

4015

5990

Испытательные стенды

3725

5525

Поточно-механизированные сборочно-сварочные линии





Примечание – Основным режимом работы оборудования является двухсменный; трехсменный режим работы оборудования, как правило, применяется для ликвидации узких мест производства

Такт выпуска необходимо рассчитывать и для серийного производства, чтобы путем укрупнения или применения групповых технологических процессов создать условия для поточной организации производства.

Если по тем или иным причинам в условиях серийного производства не удается организовать поточное производство, принимают групповую форму организации производства, характеризующуюся периодическим запуском изделий (деталей) партиями.

Размер партии запуска П на стадии проектирования определяют обычно из расчета суточного задания:

,

(2.6)

где Пс – суточное задание, шт.;

а = 3, 6, 12, 24 – периодичность запуска в днях.

Фактическое число деталей (изделий) в партии в дальнейшем необходимо скорректировать по фактическому значению коэффициента загрузки оборудования (рабочих мест), определенному для условий спроектированного технологического процесса.

Установив тип производства и метод его организации, студент приступает к определению принципиальных направлений проектирования технологических процессов, сборки изделия и технологических процессов изготовления деталей.

^ 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ


Проектирование технологических процессов изготовления (механической обработки) деталей, входящих в изделие или сборочную единицу, является, как правило, наиболее трудоемкой частью курсового проекта. Номенклатура деталей, на которые надлежит разрабатывать технологические процессы, определяется заданием на курсовое проектирование и составляет обычно от одного до трех наименований (в зависимости от сложности деталей). В тех случаях, когда курсовой проект ориентирован на групповую работу, номенклатура деталей может быть значительно больше.

Технологические процессы изготовления деталей должны соответствовать программе их выпуска, типу производства и его организационно-техническим характеристикам (п. 2.4).




страница4/18
Дата конвертации23.10.2013
Размер2,02 Mb.
ТипДокументы
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rud.exdat.com


База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2012
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Документы