1. Описание технологической схемы производства icon

1. Описание технологической схемы производства



Смотрите также:
Содержание.


1. Описание технологической схемы производства


2. Обоснование компоновки оборудования

3. Описание проведения монтажных в ремонтных работ
на примере проектируемого оборудования


3.1 Монтаж колонны

3.2 Ремонт оборудования

Список литературы.

1. Описание технологической схемы.

Осушка газа жидкими поглотителями получила наибольшее применение в газовой промышленности. Преимущества этого способа перед другими: относительно небольшие капиталовложения и эксплуатационные расходы, малые перепады давления газа в системе осушки, возможность осушать газ, содержащий вещество, которое отравляет твердые поглотители, непрерывность процесса. Недостатки: меньшее снижение точки росы (по сравнению с твердыми поглотителями), вспенивание гликолей при наличии в газе легких углеводородных жидкостей.
Газ с выхода УКГН с температурой
35-450С поступает в нижнюю (кубовую) часть абсорбера, представляющего собой многофункциональный аппарат колонного типа (рисунок 1).
В кубовой части абсорбера установлены сепарационные элементы для улавливания капельной жидкости (воды, жидких углеводородов и
масла), находящейся в газовом потоке после компримирования и охлаждения в
АВО. Собирающийся в кубовой части конденсат по трубопроводу с пневмоприводным шаровым краном периодически, по достижении верхнего рабочего уровня, отводится в сепаратор.
Далее отсепарированный газ направляется в среднюю часть абсорбера с массообменными тарелками клапанного типа. На верхнюю массообменную тарелку подается высококонцентрированный диэтиленгликоль (далее ДЭГ), концентрация не менее
99,5%, стекающий навстречу потоку газа и образующий на каждой тарелке рабочий уровень. При движении газа через слои жидкости на тарелках водяной пар, находящийся в газе, поглощается гликолем, насыщая его. Осушенный до определённой точки росы газ поступает в верхнюю часть абсорбера, где проходит через слой мелкоячеистой сетки, предназначенной для улавливания уносимого потоком газа гликоля, и подается в газопровод высокого давления.
Насыщенный водой ДЭГ собирается на глухой тарелке абсорбера и отводится в газоотделитель по трубопроводу. Необходимый уровень гликоля на тарелке поддерживается регулирующим вентилем. В газо- отделителе при давлении 0,4 МПа происходит разгазирование ДЭГа (выделение поглощенного в абсорбере газа). Выделившийся из гликоля газ направляется по трубопроводу на вход КС, а ДЭГ по трубопроводу через фильтры Ф3, Ф4 (один рабочий, один резервный)направляется в блок регенерации гликоля. Уровень гликоля в газоотделителе поддерживается с помощью регулирующего вентиля ВР
3.

В блоке регенерации нДЭГ подается на верх выпарной колонны в змеевик дефлегматора для охлаждение верха колонны до температуры в пределах 85-95°С и образования «острого» орошения. Количество

подаваемого в дефлегматор ДЭГа регулируется с помощью вентиля ВР1. Предусматривается подача ДЭГа (1-3%) в качестве дополнительного холодного орошения по трубопроводу Ду25 с вентилем ВР2 в среднюю часть выпарной колонны.
Из дефлегматора нДЭГ подается в трубное пространство теплообменника, встроенного в емкость Б сбора регенерированного ДЭГа (буферную емкость), где насыщенный ДЭГ нагревается до температуры 80-90°С, охлаждая регенерированный ДЭГ до температуры 90-100°С. Далее нагретый нДЭГ поступает на верх отгонной части выпарной колонны. Стекая по тарелкам в испаритель, гликоль дополнительно нагревается отгоняемой парогазовой смесью.
В испарителе в присутствии десорбционного (отдувочного) газа при температуре ДЭГа 150-160 °С происходит испарение основного количества влаги и части ДЭГа. Смесь паров воды, гликоля и отдувочного газа подвергается ректификационному разделению в выпарной колонне.
Нагрев гликоля в испарителе производится с помощью продуктов сгорания топливного газа через жаровую трубу.
Частично регенерированньий гликоль из испарителя переливается в емкость регенерированного гликоля через отпарную массообменную колонну, которая также поддерживает уровень жидкости в испарителе. В противоток гликолю вниз колонны подается десорбционный газ, предварительно подогретый во встроенном в испаритель эмеевике. Газ, контактируя с гликолем на насадке отпарной колонны, десорбирует оставшуюся часть паров воды.
Регенерированный гликоль, проходя по межтрубному пространству теплообменника буферной емкости, частично охлаждается и самотеком по трубопроводу направляется в кожухотрубчатый теплообменник АТ1, где охлаждается до температуры 40-45°С осушенным газом. Далее РДЭГ через фильтрьи ф 1, Ф2 подается насосами Н 1, Н2 (один рабочий и один резервный) по трубопроводу в абсорбер для осушки газа.
Парогазовая смесь, состоящая из отдувочного газа, паров воды и гликоля с верха вьшарной колонны по трубопроводу направляется в холодильник-конденсатор АТ2. Сконденсированная жидкость и газ поступает в распределительную емкость ЕЗ, в которой газовый конденсат отделяется от воды. Отдувочный газ по трубопроводу через вентиль отводится на факел, конденсат по трубопроводу сливается в накопительную емкость Е4, а вода по трубопроводу через регулирующий вентиль сливается в канализацию, что обеспечивает поддержание уровня жидкости в емкости в заданных пределах.


^ Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

http://diplomukr.com.ua/raboti/22171/22171


Рисунок 1. – Технологическая схема осушки газа.

Для заправки системы ДЭГом и подпитки предусмотрена емкость чистого гликоля Е2, в которой для обогрева имеется встроенный змеевик, запитанный от общестанционной системы теплоснабжения. Заполнение Е2 от постороннего источника может осуществляться по трубопроводу. дозаправка системы осуществляется через трубопровод через вентиль.
Для слива ДЭГа из системы предусмотрены трубопроводы и дренажная емкость Е 1, в которой имеется система обогрева, аналогичная описанной для Е2. Сброс отработанного гликоля из Е 1 осуществляется по трубопроводу через вентиль в общестанционную дренажную емкость .


Десорбер.

Десорбер представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа. Размеры десорбера : диаметр 1,5 м, высота 15,7 м. Корпус десорбера оснащается технологическими штуцерами, люком-лазом, смотровыми люками, а также патрубками, гильзами и бобышками для контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации.

^ Аппарат устанавливается на цилиндрической опоре.

Испаритель.

По отраслевому стандарту ОСТ – 26-02-434-72 принимается испаритель кожухотрубчатый непосредственного охлаждения технологических сред типа ИКТУ (испаритель кожухотрубчатый с U – образными трубами и жестким кожухом ).

Диаметр корпуса, мм 1200

Диаметр распределительной камеры трубного пучка , мм 700

Длина трубок , мм 6000

Число ходов по трубкам 2

Емкость регенерированного ДЭГА.

Емкость регенерированного ДЭГА представляет собой горизонтальную цилиндрическую ёмкость со встроенным теплообменником, установленную на седловых опорах. Ее размеры: диаметр 2 м , длина 4 м.

^ Емкость сбора конденсата.

Емкость сбора конденсата представляет собой горизонтальную цилиндрическую ёмкость, установленную на седловых опорах. Ее размеры: диаметр 1,5 м , длина 5 м.

Теплообменник.

В качестве теплообменника применяют конденсатор с неподвижными трубными решетками, горизонтальный.

Диаметр кожуха внутренний, мм 1000

Длина трубы, мм 4000

Число ходов теплоносителя по трубам 4



2. Обоснование компоновки оборудования.


Размещение технологического оборудования на открытых площадках следует проектировать во всех случаях, когда позволяют климатические условия эксплуатации технологического оборудования. Компоновка оборудования на открытых площадках сокращает капитальные затраты на строительство, уменьшает загазованность и влияние тепловыделений, снижает взрыво- и пожароопасность. Установка аппаратуры на открытых площадках создает также предпосылки для укрупнения агрегатов, позволяет во многих случаях отказываться от деления на части (царги) колонной аппаратуры и условия монтажа оборудования.

Фундаменты под оборудование из железобетона. Оборудование установленное на индивидуальных фундаментах.

Стенки колонны максимально используем для крепления обслуживающих площадок, лестниц а также в случае необходимости небольших грузоподъемных приспособлений (кран-укосина).

При наличии большого количества аппаратов, требующих по условиям технологического процесса расположения на разных высотных отметках, целесообразно сооружать многоэтажные этажерки. В этом случае высокие и громоздкие аппараты с целью сокращения размеров этажерки следует располагать по ее периметру с внешней стороны. При компоновке оборудования для осушки газа колонну располагаем на отметке земли и на одной этажерке.

^ Металлическое и электропроводное неметаллическое оборудование, трубопроводы должны представлять собой на всём протяжении непрерывную электрическую цепь.

Монтаж аппаратуры и оборудования ректификационной установки должно быть выполнено в строгом соответствии с технологической схемой.

При размещении оборудования в плане и по высоте необходимо предусмотреть обеспечние удобств обслуживания, наблюдения, регулирования, осмотра, чистки и ремонта аппаратов и трубопроводов.
Место установки колонны выбирают с учётом минимальной протяжённости труб колонны, а также перепад высот по технологии. Необходимо, чтобы колонна была установлена строго вертикально, а тарелки находились в строго горизонтальном положении. Наиболее ответственными операциями при монтаже колонны, является установка и выверка тарелок. Для выверки тарелки, при установке её в колонну, на её бортах при помощи керна наносят отметки уровня воды в четырёх местах через
900.

При компоновке оборудования необходимо учитывать в первую очередь удобство обслуживания, а также длина трубопровода всей установки должна быть минимальной.


^ 3. Описание проведения монтажных в ремонтных работ
на примере проектируемого оборудования .


3.1 Монтаж колонны.


Колонные аппараты, как правило, устанавливают на разных отметках от земли (на фундаментах, железобетонных постаментах, металлических этажерках). Их корпуса, имеющие форму цилиндра, изготовляются сварными из углеродистых и легированных сталей.
Внутреннее устройство колонных аппаратов может быть простым и сложным. К внутренним устройствам, например, относятся колосники, барботажные тарелки различных конструкций, отбойники, улиты, маточники и т. д. Качество работы колонной аппаратуры зависит от точности монтажа как корпуса, так и внутренних устройств. Неправильный монтаж высоких колонн может привести к заметному нарушению устойчивости аппаратов, превышению по сравнению с расчетными нагрузок на фундаменты, фундаментные болты и сами корпусы аппаратов.
Колонный аппарат должен поставляться на монтажную площадку в максимально готовом виде. Если перевозка полностью собранного аппарата не представляется возможной, он поставляется максимально крупными блоками или отдельными деталями. Во всех случаях завод-изготовитель до отправки на монтажный участок должен произвести контрольную сборку аппарата, нанести на все сопряжения сборочные оси и контрольные риски.
В зависимости от грузоподъемности имеющихся подъемных приспособлений на монтажной площадке производят сборку аппарата из деталей и блоков или укрупнение блоков. Если аппарат можно поднять на фундамент полностью в собранном виде, то после сборки в горизонтальном положении к нему приваривают все обслуживающие металлоконструкции (площадки; лестницы, иногда лестничные клетки), устанавливают запорную арматуру и трубопроводную обвязку и наносят теплоизоляцию, для выполнения перечисленных работ колонны несколько приподнимают и укладывают на опоры (козлы), изготовленные из профильной стали или труб. В некоторых случаях представляется возможным до подъема и установки аппарата на фундамент произвести также футеровку стенок.
Трубопроводная обвязка и металлоконструкции, поднимаемые вместе с аппаратом, должны быть жестко соединены с ним. Если рабочим проектом такая жесткость не обеспечена, при монтаже предусматривают временные хомуты, пояса, кронштейны, которые после установки аппарата в проектное положение снимаются.
Согласно инструкции, аппарат поднимают на фундамент после опрессовки и спуска из него опрессовочной жидкости. При подъеме отдельных блоков в зависимости от выбранного способа монтажа разра батывают конкретную технологию производства работ, предусматрива ющую максимальное снижение объема работ, проводимых на высоких отметках.


^ Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

http://diplomukr.com.ua/raboti/22171/22171

Электрохимической коррозии подвержены участки ректификационных колонн, на которых возможны образование гальванических пар в возникновение коррозионного электрического тока. Такая коррозия, в частности, наблюдается в верхней части ректификационных колонн атмосферных установок для переработки нефти, где вместе с парами углеводородов интенсивно конденсируются водяные пары. Вода гидролизует содержащиеся в сырье в дистиллятах хлориды магния и кальция; получающийся в результате хлористый водород образует в водной среде электролит — соляную кислоту.
Эрозионный износ корпусов колонн является следствием воздействия сильных струй жидкости и паровых потоков, содержащих абразивные включения. Участки корпусов, подверженные эрозии, защищают протекторами и специальными устройствами, уменьшающими кинетическую энергию струй жидкости и пара (улиты, маточники).
Износ колонных аппаратов опасен не только из-за нарушения их прочности; образовавшиеся продукты коррозии могут закупорить или загрязнить трубопроводы небольшого сечения, теплообменники и конденсаторы.
^ Подготовка колонных аппаратов к ремонту. Колонные аппараты ремонтируют при планово-предупредительных ремонтах технологической установки. Порядок подготовки аппарата к ремонту и проведения ремонтных работ зависит от особенностей установки.
В большинстве случаев колонные аппараты готовят к ремонту следующим образом. доводят давление в колонне до атмосферного, удаляют из аппарата рабочую среду, после чего его пропаривают водяным паром, который вытесняет оставшиеся в колонне пары и газы. После пропарки колонну промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку чередуют несколько раз. Время операций оговаривается в производственной инструкции каждой технологической установки.
Промывка колонн водой способствует также более быстрому их остыванию. Нельзя приступать к ремонтным работам, если температура промывной воды превышает 50° С.
Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех аппаратов и коммуникаций глухими заглушками, устанавливаемыми во фланцевых соединениях штуцеров. Установку каждой заглушки и последующее ее снятие регистрируют в специальном журнале.
Технология ремонта. Ремонт аппарата начинается со вскрытия, которое следует производить, строго соблюдая следующие правила.

Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки, Категорически запрещается одновременно открывать верхний и нижний люки. Нельзя также открывать сначала нижний, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси.
С целью сокращения продолжительности ремонтных работ еще при промывке колонны водой приступают к отворачиванию части болтов на тех люках, которые будут вскрываться, не нарушая при этом герметичности.
После открывания люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха. Возможность ремонтных работ в колонне устанавливают исходя из результатов лабораторного анализа пробы воздуха, взятого из нее. доступ людей в колонну возможен, если концентрация углеводородов в пробе не превышает 300
мг/м3, а содержание

сероводорода — 10 мг/м3. Предельно допустимые концентрации других веществ указываются в технологической карте каждой установки.
При работе внутри колонны необходимо тщательно соблюдать правила техники безопасности. Рабочий должен надевать предохранительный пояс с веревкой, конец которой выводится наружу и надежно закрепляется; за работой находящегося внутри колонны рабочего постоянно наблюдает специально выделенный для этой цели рабочий. Продолжительность непрерывной работы в колонне должна быть не более 15
мин. После этого необходим такой же по продолжительности отдых вне колонны (обычно рабочий и наблюдатель меняются местами).
При первых же признаках появления внутри ремонтируемого аппарата взрывоопасных, горючих или токсичных жидкостей, паров и газов всякую работу следует немедленно прекратить.
К подготовке колонны предъявляют особенно высокие требования в том случае, если в ней должны производиться огневые (сварочные) работы. Участок колонны, на котором производится сварка, отделяется металлическими или пропитанными водой деревянными настилами, накрытыми кошмой.
Для освещения внутри колонны применяют лампы напряжением не более 12 в. Переносное освещение должно быть взрывобезопасным.
Корпус колонны, а также ее внутренние устройства подвергают тщательному осмотру. При необходимости для осмотра всей поверхности корпуса разбирают внутренние устройства или их часть. Например, в ректификационных колоннах для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на тарелках, лежащих выше.
Выявление дефектов корпуса, требующее высокой квалификации, включает визуальный осмотр для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу, измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий, проверку на плотность сварных швов и разъемных соединений.


По характеру обнаруженного дефекта устанавливают содержание и способ ремонта корпуса. Неплотные сварные швы вырубают, зачищают и заваривают соответствующим электродом. Весьма важно правильное перекрывание нового и старого швов. Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми обязательной установкой укрепляющих колец. Желательно, чтобы укрепляющие кольца новых штуцеров имели несколько больший диаметр, чем старые: это позволяет приваривать их в новом месте. Ремонту подвергают все штуцера, сигнальные отверстия на укрепляющих кольцах которых во время эксплуатации были заглушены пробками. Отремонтированные штуцера должны обладать необходимой плотностью при открытых сигнальных отверстиях.
Наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставят новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, проставляемыми внутри или снаружи . Число и сечение стоек и размеры опорных лап рассчитывают, исходя из условия равенства их сопротивлений сопротивлению вырезанного сечения. С помощью таких стоек можно заменить весь поврежденный пояс колонны несколькими частями. Этот способ очень трудоемок и продолжителен.
Промежуточные обечайки легко заменяются следующим
образом. Устанавливают подъемные мачты, удерживающие верхнюю неповрежденную часть колонны, отделяют эту часть от поврежденного участка газорезкой и опускают на землю. Поврежденную часть колонны стропят и с помощью тех же мачт опускают на землю. Заранее подготовленную новую часть колонны поднимают и стыкуют с нижней частью колонны, затем поднимают верхнюю ее часть. После проверки монтируемых частей заваривают оба стыковых шва.
Очень часто, учитывая трудоемкость таких замен участков корпуса, признают целесообразной полную замену изношенной колонны. демонтаж изношенной колонны производят в порядке, обратном монтажу.



Список литературы.


1. Цыганков П. С. Ректификационные установки спиртовой промышленности. М. “Лёгкая и пищевая промышленность”, 1984. — 336 с.


2. Гайдамак К.М., Тыркин Б.А. Монтаж оборудования предприятий химической и нефтехимической промышленности. Учеб. пособие для проф.техн. учеб. заведений и подгот. Рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1974.


3. Фарамазов С.А.. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. «Химия»., М., 1971.






Колонный аппарат должен поставляться на монтажную площадку в максимально готовом виде. Так как перевозка полностью собранного аппарата не представляется возможной, он поставляется максимально крупными блоками или отдельными деталями. 3авод - изготовитель до отправки на монтажный участок должен произвести контрольную сборку аппарата, нанести на все сопряжения сборочные оси ч контрольные риски. Трубопроводная обвязка и металлоконструкции, поднимаемые вместе с аппаратом, должны быть жестко соединены с ним.
Срок монтажа вертикальных аппаратов во многих случаях определяет срок монтажа всей установки. Это связано не только с высокой трудоёмкостью монтажа, но и с тем, что в период подготовки к монтажу, как правило, требуется значительная свободная площадка.
Колонна — аппарат достаточно больших габаритов. Такие аппараты собирают из отдельных участков — царг, соединяемых друг с другом болтами. Весьма ответственными операциями при сборке царговых колонн являются установка прокладок между привалочными поверхностями
и крепления царг болтами. От постоянной толщины прокладки по всей площади сопряжения и от равномерности затяжки болтов фланцевых
соединений или стяжных шпилек зависит не только плотность соединений, но и вертикальное положение оси колонны, и горизонтальное положение тарелок,
При установке колонны обычно минимальная высота фундамента принимается равной 0,6-0,8 м. Установленный на фундамент аппарат выверяют. Проверка на вертикальность производится с помощью теодолитов, которые устанавливают в двух перпендикулярных плоскостях,проходящих через ось выверяемого аппарата. Невертикальность колонн, допускаемая при установке, 0,1% высоты, но не более 15 мм на всю высоту колонны.



Проверка высоты расположения опорной плоскости аппарата производится нивелиром от нанесенной на фундаменте нивелирной отметки. Аппарату придают нужное положение, подкладывая под его опорную поверхность стальные подкладки, после чего прикрепляют к фундаменту анкерными болтами.
Монтаж тарелок сводится главным образом к установке их в строго горизонтальном положении. Размеры царг позволяют производить сборку внутренних устройств, детали которых вносят в отдельную от аппарата царгу через её открытые торцы.
Монтаж тарелок начинается с установки опорных элементов, горизонтальность установки которых проверяется с помощью рейки и уровня, детали тарелок подаются на монтаж стреловым краном или краном
укосиной, установленным для этой цели на колонне. После сборки всех элементов каждая тарелка проверяется на барботаж. для этой цели закрываются все люки, расположенные ниже контролируемой тарелки, тарелка заливается водой, в нижнюю часть колонны подается воздух. Равномерность барботажа контролируется визуально. Сначала определяется равномерность барботажа по площади тарелки, а затем по периметру каждого колпачка.


После монтажа всего оборудования к нему приваривают все обслуживающие металлоконструкции (площадки, лестницы), устанавливают запорную арматуру и трубопроводную обвязку и наносят теплоизоляцию.
После монтажа, гидравлического и пневматического испытаний проводится подготовка установки к пуску (проверка и промывка оборудования и КИП).



3.2 Ремонт оборудования.

На предприятиях химической промышленности объектами ремонта являются здания, сооружения, все виды оборудования и транспортных средств. При централизованной системе ремонтного обслуживания необходимо чётко разграничивать функции основных служб предприятия.
Служба главного механика руководит эксплуатацией и ремонтом технологического и механического оборудования, а также технологическими сооружениями, коммуникациями, металлическими конструкциями, эстакадами. В обязанности службы главного энергетика входит надзор за эксплуатацией электрооборудования, паросиловых установок, водопроводных и канализационных сетей, линий связи и их ремонт. Служба главного прибориста осуществляет надзор и ремонт КИП и регулирующих приборов, приборов сигнализации и блокировки. Служба главного архитектора следит за состоянием производственных зданий и сооружений, тепловой изоляцией технологического и энергетического оборудования, обеспечивает их ремонт. Обычно она входит в состав службы главного механика.
В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т.е. путём плановых ремонтов она должна обеспечить работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

http://diplomukr.com.ua/raboti/22171/22171



Скачать 163,71 Kb.
Дата конвертации03.02.2013
Размер163,71 Kb.
ТипДокументы
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rud.exdat.com


База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2012
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Документы